第42回不具合対応ブログ（ヒューマンエラー2：バリ取り不具合）

バリ取りは簡単そうに見えて重大な落とし穴がある．ヒューマンエラーの1項に加えたが，人的ミスだけではない加工管理の問題でもある．

現在は手作業で面取りやバリ取りを実施するところは少なくなってきたが，まずは金属加工についてである．切削，切断，穴あけ等でバリが発生し，これらを金属ブラシやカッターで除去する．金属ブラシの場合はバリ残りが無いようにするが，複雑な形状や窪んだ場所，小さい穴などバリが残りやすい．どの程度まで除去するか決めているはずであるが，チェックポイントが多いと見逃しやすい．この場合は作業を分けるか検査工程での確認が必要になる．特に注意が必要な場合は，穴内の内周溝である．多くは金属ブラシや，内周追加工でバリを除去するが，バリが溝内に残ってしまったり，折れ曲がっていたりすると発見しにくい．内周部に例えばOリングを組付けたとき機能不良が発生する．また，バリが製品に残ったままになり，次工程でバリが異物となり他の部品の損傷を引き起こすこともある．よって必ずバリ残りが無いかチェックすることが必要になる．

樹脂製品の場合は．バリ除去をスクレーパー等で除去するが，大きなバリを除去する際に必要以上の力で除去すると本体にクラックが入ったりする場合がある．出荷時にクラックがわかりにくいので客先でトラブル場合もある．バリ取り手順の順守が必要であるが，ラインタクトが上がったり，残業が多くなったりするとミスが発生しやすい． そうでなくてもミスが発生する場合は，生産ラインの見直しや，検査工程でクラックを発見する必要がある．また，スクレーパーで必要以上にバリ取りしてしまい製品不具合を発生させる場合もあるので，バリ取り基準の明確化が必要になる．穴内の内周溝がある場合は金属と同様である．