第31回不具合対応ブログ（工程改善由来不具合）

工場の製造現場は，コストをかけずに品質改善を実施し，不具合発生率を低減したり，製造コストを低減したり，製造時間を短縮したりして利益向上に努めている．人材育成の効果もあって，積極的にこのようなQC活動を進めている企業は多い．しかしその改善活動が想定外に改悪になってしまうことが稀ではあるが発生する．その事例を以下に示す．

　ある製品の出荷時の性能検査結果が管理値に入らない現象が発生した．製品全体ではなかったため，はねられた製品を再チェックして問題ないことを確認して出荷していた．しかし，その現象が収まらないので，工場の工程を隅々チェックし，現場の担当にヒアリングして原因を考えた．各工程自体は特に問題はなかったので，さらに使用している消耗品まで確認した．すると使用しているフィルターをより小さなゴミが回収できるようにメッシュの細かなものに変更したことが判明した．そのフィルターの変更が不具合の原因かもしれないと考え，そのフィルターを持ち帰り，使用している油剤を濾過して新油成分と比較した．すると必要な成分が細かなメッシュで濾過されていることが判明．メッシュを少し大きいものに変更することで不具合はなくなった．

　これは現場サイドが良かれと行った改善の中で発生したものであるので，一概に責めることはできないが，確認作業をしていなかったことで発生したものである．何か変更したときに全て確認することは非合理であるので，創造力たくましく机上でひょっとしたらと考えをめぐらせ，ここは確認すべきであると見つけ出すことが重要である．ベテラン技術者や，弊社のような不具合解決専門のコンサルに相談するのも一手である．